为保证整机性能的先进性和可靠性，各主要部件在设计中采用了许多先进的设计方法与先进的系统配置。

1.全液压制动系统 

目前对于装载机的制动系统而言，主要有两种制动形式，气推油制动系统和全液压制动系统。

  第一种气推油的制动形式，目前应用最广，也是广大用户十分熟悉的系统样式。其主要特点是发动机自带打气泵为制动系统提供气源，由于气体压力不能达到制动的压力要求，所以采用加力器来实现增压，通过脚制动阀来控制制动，其主要优点是便于维护，当进行维修时，由于该系统在加力器之前是气体介质，维护时不会弄得到处是油，比较环保。另外该系统技术比较成熟，成本比较低，容易被国内用户所接受。但是，由于该制动系统采用气、液两种介质，需要两套管路，装载机排气时，噪声比较大，还有就是容易产生气阻，导致制动失灵，容易造成危险，需要单独加制动液，所以在国内的装载机上，基本在6吨以下的装载机上使用该系统，大吨位的装载机由于需要的制动压力较高，这是气推油制动系统所不能满足的。

  随着卡特等知名厂商对制动系统的更新换代，另一种制动形式应运而生，就是全液压制动系统。其主要有脚制动阀、充液阀、蓄能器等液压元件组成。

免维护的全液压制动系统是轮式装载机制动系统的发展方向，其系统本身相对于老式的气推油系统的可靠性得到了极大的增强，同时增强了整机的行车安全性。 为保证制动系统可靠性，采用全液压行车、停车制动器，并配备有低压报警、紧急制动功能，系统主要零件采用了进口件。不需要单独设置制动油泵，不需专用的制动液，元件更少，结构更简单、紧凑，体积小、重量轻，响应快、可靠性高，维护更容易。功能方面，实现了行车制动、停车制动、紧急制动。行车制动为安全性很高的双管路系统，实施行车制动时也能切断动力，仪表盘上设有选择开关，使这一功能成为可选，以适应不同的要求。 停车制动为弹簧制动油压释放式，采用电磁阀控制，断电制动。因此，只要关闭发动机，即使不操作停车制动手柄，钳盘式的停车制动器也会自动闭合，操作更省心、更安全。只要停车制动器闭合，变速箱的低档位动力将被切断，自动保护车辆。紧急制动系统能在系统能量储备严重不足时自动响应，实施紧急制动的同时切断动力。并且，其自动响应的压力可调。具备完善的报警功能，包括低压报警、停车制动报警、紧急制动报警。
2.驱动桥

驱动桥作为轮式工程机械传动系统主要元件之一，其技术水平高低对整机影响较大。成工产品ZL50系列驱动桥为整体结构，带防落料的保护罩的双钳制动，可靠性、维护性好。ZL30系列驱动桥为分段式，双对零度伞齿主减速器，受力分散、体积小，车体通过性好。两者均为双级轮边减速，半轴受力小，驱动力大，技术水平国内很高。 但外露钳盘干式制动在泥泞环境下工作，制动安全性能将较大地降低。为确保整机的可靠性，又开发采用了湿式制动结构，散热条件好，制动容量大，能胜任连续重载制动的极端条件。不仅可靠性维修性得到了加强，而且保证了整机在任何环境下的制动安全性，更增强了整机的环境适应能力。弹簧强制分离制动片发热小，无污染、高性能纸基制动片，滑磨损失极小。
3.转向系统

 目前市场上的常见的装载机按照转向系统分类，大致可分为液压助力转向和全液压转向两种。

目前国内装载机市场上主流的50装载机的转向液压系统基本实现了流量放大液压系统，其组成基本上为：开芯转向器、转向缸、减压阀、流量放大阀。

动态负荷传感转向系统、流量放大转向系统，不仅可以高效节能，动力性好，油耗更低；而且系统可以根据转向负荷的变化，自动对系统流量进行分配，系统压力、流量的合理优化匹配，降低液压系统的温度。采用动态信号控制的转向器和转控阀，响应更快，低温响应好，适应不同环境的能力更强。
4.柴油机、变矩器、前四后三档位ZF变速箱

电控高压共轨＋进气中冷技术将是Ⅲ阶段装载机用柴油机制造商采用的主流技术路线,此技术路线也是目前国际上最流行和成熟的技术方案。针对电控高压共轨技术及其扩展的丰富的电控特性,装载机整机产品开发过程需要从实用性、高效节能、可靠性、安全性等角度综合考虑。保证扩展出的电控特性能够满足实用性要求,兼顾高效与节能环保,同时满足整机的可靠性和人机的安全性要求。

变矩器的工作原理是与发动机直接连接的变矩器泵轮旋转，搅动变矩器中的传动油按照一定的规律运动，在液力变矩器中间有个固定的导轮，当液体通过导轮时，经过各种复杂的变化，冲击到输出涡轮上，带动涡轮旋转，来达到提升扭矩的作用，当在扭矩提升的过程中，涡轮的输出转速会降低。对于变矩器来说，主要的参数是变速比和变矩比，对于变矩器的生产厂家，一般会提供千转扭矩来做发动机与液力变矩器的匹配。

  装载机用ZF变速箱为液力自动变速箱通过液力传动和行星齿轮组合的方式来实现自动变速，一般由液力变矩器、行星齿轮机构、换档执行机构、换档控制系统、换挡操纵机构等装置组成。根据驱动方式的不同，又可分为前置后驱型和前置前驱型。AT不用离合器换档，档位少变化大，连接平稳，因此操作容易，既给开车人带来方便，也给坐车人带来舒适。但缺点也多，一是对速度变化反应较慢，没有手动变速箱灵敏；二是费油不经济，传动效率低变矩范围有限，近年引入电子控制技术部分改善了这方面的问题；三是机构复杂，修理困难。在液力变扭器内高速循环流动的液压油会产生高温，所以要用指定的耐高温液压油。另外，如果汽车因蓄电池缺电不能启动，不能用推车或拖车的方法启动。如果拖运故障车，要注意使驱动轮脱离地面，以保护自动变速箱齿轮不受损害。

采用柴油机以提高功率以及扭矩储备系数,双涡老式双变总成二挡大齿与输出齿传动比加大，提高了牵引力。关键轴承日本进口，可靠性高。为提高装载机的可靠性、操作舒适性及主机合理的匹配，也有选择德国ZF公司4WG2158、4WG200变矩器、变速箱。该总成为三元件变矩器，前四后三定轴式电液换档变速箱。该双变总成具有整机低档动力切断和KD强制换低档功能，同时具有启动空档保护功能、换档自动延时和变速杆锁定功能，这些功能的具备，极大地改善了整机的安全性和操作舒适性。
5.车身车架 

采用具有成工特色，四件整板塔型结构的前车架及四板箱型、内藏加强筋柱结构的叉形后车架，此结构刚性好，为主机提供了坚实的受力基础；利于其他系统的维修。
6.全封闭、减振降噪、冷暖空调驾驶室 

轮式装载机的驾驶室采用了“人机工程”等方法进行内部操作元件的布置。同时采取上下双向减振、实行全封闭降噪、防尘措施，安装空调系统。双层冲压扣板门窗密闭好。并采用可调操纵角度的转向柱、仪表台。6向自由调节的座椅，为操作者提供舒适的环境，提高工作效率；
7.工作装置销轴 

不要小看了销轴，好的销轴让整车受益大大减少维护费用，提高工作效率。

采用防尘结构设计，延长了使用寿命，缩短了维修周期； 动臂油缸平置，动臂受力条件好，崛起力大。
8.前后车架铰接机构 

实用新型提供的装载机的车架铰接结构，包括铰接销，第一前车架铰接板和第二前车架铰接板通过铰接销与后车架铰接板铰接，第一前车架铰接板上的压板向铰接销的上端施加指向第二前车架铰接板的压力，压板对铰接销的上端进行圆周方向上的固定，铰接销的另一端通过法兰盖固定于第二前车架铰接板上。实用新型提供的装载机，第一前车架铰接板和第二前车架铰接板通过铰接销与后车架铰接板铰接，第一前车架铰接板上固定有压板。实用新型的装载机的车架铰接结构使前车架与后车架铰接更为牢固。当装载机开始工作时，压板承受圆周方向的切向力，第一螺栓仅受到轴向的拉应力，有效避免其松动、断裂，寿命因而得到延长。实用新型的装载机的前车架与后车架铰接更为牢固。

采用长距离、大跨距设计及2对推力滚动轴承结构。转向灵活，延长了铰接使用寿命；并且下销定位，调整方便，受力条件好。铰接机构受拉力的上幅板，卡特CAT机特有技术。
9.管路密封、关键密封件及轴承 

先进的两级（锥口+O型圈）液压管路密封结构，保证了系统的高密封性能；关键密封件及轴承采用进口产品；
10. 液压及油缸

采用大排量时，分流散热设计系统回油阻力小。解决散热与节流的矛盾。 工作液压的提升缸和翻斗缸及转向缸采用法兰式大油缸。有力、可靠、易维护。 可采用单或双手柄，先导或机械操作，轻便高效。具备动臂浮动功能、动臂提升限位、熄火放臂（先导）和翻斗自动找平。熄火后先导动力有动臂大腔经选择阀或蓄能器（沉降量更小）两种方式